Arrastrar a tinta refírese ao proceso de laminación, onde a cola tira a capa de tinta na superficie de impresión do substrato de impresión, facendo que a tinta se adhira ao rolo de goma superior ou ao rolo de malla.O resultado é un texto ou unha cor incompletos, polo que se desbota o produto.Ademais, a tinta unida ao rolo de cola superior transfírese ao seguinte patrón, causando desperdicio.A parte incolora presenta manchas de tinta e unha grave diminución da transparencia, o que afecta á calidade do produto.
1.Está relacionado coa cantidade de cola aplicada e a concentración operativa
A probabilidade de que o adhesivo termofusible dun compoñente arrastre a tinta é maior que a do adhesivo de dous compoñentes.que é inseparable do principal tipo de adhesivo e diluyente.
Debido á pequena cantidade de cola aplicada, a cantidade de tinta arrastrada abaixo ten forma de fíos finos, como marcas causadas polos meteoros.Estes puntos finos nótanse máis na zona en branco da película plástica, e na parte estampada é necesaria unha observación coidadosa para descubrilos.A cantidade de pegado da máquina de laminación en seco tipo rasqueta está determinada polo número de liñas e a profundidade do rolo anilox.A presión excesiva sobre o rascador durante a operación real tamén reducirá a cantidade de cola aplicada.Se a cantidade de cola aplicada é pequena, o fenómeno de arrastrar a tinta é grave, mentres que se a cantidade de cola aplicada é grande, o fenómeno de arrastrar a tinta redúcese.
A concentración dos deberes está moi relacionada co fenómeno do arrastre da tinta.Se a concentración dun adhesivo dun só compoñente é inferior ao 35%, o contido sólido do adhesivo principal é inferior a 3 g/㎡, ou a concentración dun adhesivo reactivo de dous compoñentes é inferior ao 20% e o contido sólido do adhesivo principal é inferior a 3,2 g/㎡, é fácil ocorrer fenómeno de debuxo de tinta, que tamén está relacionado co proceso operativo real.Se a concentración operativa é baixa e se produce un arrastre de tinta, é necesario aumentar a concentración operativa para solucionala, o que significa en realidade aumentar a cantidade de axente principal ou reducir a cantidade de diluyente utilizado.Normalmente, a concentración de traballo dun só compoñente está controlada ao redor do 40%, e é mellor controlar a concentración de dous compoñentes ao redor do 25-30%, para que se poida resolver o fenómeno de arrastre da tinta.
2. Relacionado coa presión do rolo de cola
No proceso de composto seco, adoita empregarse un rolo de presión de pegado, que se acostumafacer o revestimento de pegado máis uniforme e reducir a xeración de burbullas.Cando se produce o arrastre da tinta, ademais de considerar a cantidade de cola aplicada e a concentración da operación, é a presión do rolo de goma.
Normalmente, cando a presión supera os 4MPa, existe a posibilidade de que a tinta se arrastre.A solución é reducir a presión e, ao mesmo tempo, un operador cualificado debe usar un pano para pegar un diluyente para limpar a zona de tinta do rolo anilox en marcha.Se é demasiado grave, o rolo anilox debe pararse para limpar.
3. Relacionado coa calidade do rolo de cola
O rolo de goma énon suave nin delicado, e pode arrastrar a tinta, o que se reflicte máis facilmente nos adhesivos termofusibles dun compoñente.
Debido á irregularidade e aspereza da resina, a tinta extraída é irregular e distribúese de forma desigual, deixando manchas de tinta no espazo en branco, o que resulta nunha diminución da transparencia, perda de tinta de cor e texto incompleto.Para cambiar este fenómeno, é necesario substituír o rolo de pegado liso e delicado.
4. Relacionado coa velocidade da máquina e a temperatura de secado
A velocidade da máquina indica que a interface entre a capa de tinta e o adhesivo da capa de película sofre un cambio no tempo de humectación.
Moitas veces, debido á baixa velocidade da máquina, hai un fenómeno de arrastre de tinta, que se soluciona aumentando a velocidade e reducindo o tempo de permanencia entre a capa de tinta e a interface adhesiva.En teoría, se aumenta a velocidade da máquina, a temperatura de secado tamén debería aumentar relativamente.Ao mesmo tempo, se a velocidade da máquina aumenta durante o funcionamento real, debe observarse se hai outros fallos, como o desprazamento do material, e os axustes correspondentes.
5. Relacionado coa adhesión do substrato ou da tinta de impresión
Se se usan diferentes tipos de tinta para a impresión en huecograbado, a aparición de fallos reflíctese máis facilmente durante a laminación.
A tinta pódese dividir en tinta de impresión de superficie e tinta de impresión interna.Debido aos diferentes tipos de tinta, a súa adhesión pode ser diferente ou incompatible, e unha adhesión débil pode levar a unha adhesión débil.Cando se usa a laminación en seco, é fácil provocar un arrastre da tinta.Cando a tensión superficial do substrato de impresión é pobre, é máis propenso a arrastrar a tinta.
A capa de tinta tirada cara abaixo aparece como un todo, e a tinta adhírese á cunca de cola, causando turbidez e sucidade.Se xa foi impreso, para evitar desperdicios, pódese aumentar a velocidade da máquina, aumentar a cantidade de cola e aumentar a concentración de cola ao mesmo tempo.Reduce a presión sobre o rolo de goma mentres reduce a tensión de desenrolamento.
6. Relacionados cos factores mecánicos
Durante a operación, se se produce un fallo mecánico, o resultado épegado desigual ou revestimento deficiente, tamén pode provocar o arrastre da tinta.
A sincronización do rolo de goma superior e do rolo anilox complétase con dúas engrenaxes coincidentes.Se hai un fenómeno de arrastre de tinta, débese facer unha observación coidadosa.Descubrirase que o arrastre da tinta prodúcese debido ao axitación do rolo de goma superior e ao revestimento deficiente.O motivo do axitación débese ao severo desgaste e aos dentes de engrenaxe asíncronos.
Se tes algún requisito de embalaxe, podes contactar connosco.Como fabricante de envases flexibles durante máis de 20 anos, proporcionaremos as súas solucións de embalaxe adecuadas segundo as súas necesidades de produto e orzamento.
Hora de publicación: 13-Oct-2023
